دیکشنری متالوژی

آخالها		Inclusions
ذرات جامد ناخواسته موجود در ساختار فلزي را آخال گويند.
آزبست		Asbestos
نوعی مواد عايق از جنس سيليكات منيزيم به صورت الياف دراز و مقاوم به حرارت.
آزماِِِِيش چقرمگي		Toughness Test
آزمايش تعيين مقدار انرژی ( کار ) لازم برای شكستن فلزات می باشد كه توسط ضربه ، خم كردن و پيچاندن نمونه انجام مي شود .
آزمايش سختي		Hardness Test
آزمايش تعيين سختي فلزات كه روشهاي متعددي براي انجام آن وجود دارد. دراين آزمايش ها يك جسم خارجي با نيروئي معين بر روي سطح نمونه وارد مي گردد و ميزان نقطه اثر آن ملاكي از سختي جسم است.
آسيابهاي گلوله اي		Ball Mill
شامل يك استوانه است كه داخل آن تعدادي گلوله  موجود مي باشد. سنگ و مواد معدني داخل استوانه ريخته شده و با چرخش استوانه سنگها در اثر برخورد با يكديگر و گلوله ها بتدريج  خرد مي شوند .
آگلومراسيون		Agglomeration
تبديل مواد معدني پودري شكل به كلوخه، گلوله يا حبه بوسيله حرارت دادن در كوره را گويند .
آلومين		Alumina
ترکيب  AL2O3 مي باشد. آلومين بعنوان ماده نسوز بوده و آلومين خالص، جهت صيقل كاري بكار مي رود. اين ماده داراي نقطه ذوب 2050 درجه سانتيگراد است و سختي در حدود سختي الماس دارد.
آلومين		Alomina
اكسيد آلومين Al2O3  كه بسيار سخت بوده و دماي ذوب آن حدود 2050 درجه سانتيگراد مي باشد .
آلومينيوم ويژه خالص		Super Purity Aluminium
آلومينيوم خالص با درجه خلوص 99/99% .
آلياژ آلپاكس		Alpax alloy
آلياژ آلومينيوم، سيليسيم كه داراي خواص ريخته گري عالي، استحكام خوب، نرمي و مقاوم خوردگي خوبي هستند.
آلياژهاي ريختگي		Cast Alloys
آلياژهايي که توسط ريخته گري می توان از آنها قطعات صنعتی را توليد نمود.
آلياژهاي زماك		Zamak
سري آلياژهاي روي، آلومينيوم و منيزيم و مس و نام آمريكايي  آنها مازاك كه گاهی در صنعت به آنها سرب خشك گويند.
آلياژهاي كارپذير		Wrought Alloys
آلياژهايي كه بوسيله نورد، فورج يا اكستروژن و ديگر فرآيندهاي شكل دهي در حالت جامد به شکل های مورد نظر  توليد می گردد.
آلياژهاي منيزيم		Magnesium Alloys
آلياژهاي نيكروم		Nichrome Alloys
آلياژهاي پرنيكل داراي 65 درصد الي 85 درصد نيكل، 20 درصد آهن، 15 الي 20 گرم مقاوم به اكسايش، استحكام در حرارت زياد و مقاومت الكتريكي زياد.
آهك		Lime
CaO تركيب اكسيد كلسيم سفيد رنگ است كه با حرارت دادن سنگ آهك (CaCO3) توليد و براي خشك كردن بعضي گازهاي اسيدي و تصفيه گازها (غير از كلر و گازهاي اسيدي ) و تصفيه گاز زغال سنگ و ساختن ملاط با ماسه، ساختن شيشه , گرد سفيد شويي، سود محرق و بعنوان سرباره در ذوب آلياژهاي آهن  به كار برده مي شود .
آهن آلفا		Alpha Iron
آلوتروپي ازآهن كه در دماهاي كمتر از 910 درجه سانتي گراد ( در آهن خالص ) پايدار مي باشد و ساختار كريستالي B.C.C ( مكعب مركز دار) ‌دارد. اين فاز بنام فريت نيز شناخته مي شود.
آهنگري ، پتك كاري		Forging
فرآيندي كه طي آن فلز در دماي بالا بوسيله ضربه زدن و یا اعمال فشار بر روی آن (پتك كاري يا پرس كاري)  شكل مي گيرد.
استحكام كششي		Tensile Strength
مقاومت كششي–حداكثر تنشی است كه در جريان آزمايش كشش نمونه جسم مورد نظر تحمل مي كند.
استخراج		Extraction
اين اصطلاح در مورد كليه فرآيندهايي كه براي تحصيل فلزات از كاني هاي آن به كار گرفته مي شود، شامل خرد كردن كاني و تجزيه شيميايي آن و جداسازي فلز از كاني  اطلاق مي گردد.

ادامه نوشته

آبكاري برقيElectroplating

تعريف آبكاري

 يك فرآيند شيميايي يا برقي- شيميايي سطحي مي‌باشد. در اين فرآيند يك لايه فلزي (به ندرت غير فلزي) روي ماده اصلي مي‌نشيند. در اصل دو نوع فلز مختلف (الكترودها) در يك مايع رسانا (الكتروليت) غوطه‌ور و از خارج به وسيله يك منبع جريان مستقيم به يكديگر متصل مي‌شوند. كاتيون‌هاي داراي بار مثبت الكتروليت (براي مثال مس دو ظرفيتي) به طرف كاتد منفي مي‌روند و در آن جا دو الكترون جذب و احياء و تبديل به فلز خنثي مي‌شود (مس 2 ظرفيتي + 2الكترون ! مس). اين فلز روي كاتد (ماده‌اي كه بايد آبكاري شود) به شكل يك پوشش نازك رسوب مي‌كند. در عوض، در آند با بار مثبت، به وسيله اكسيد شدن به شكل كاتيون‌هاي با بار مثبت وارد مايع رسانا مي‌شود (مثلاً، مس! مس 2 ظرفيتي با بار مثبت + 2الكترون).

ادامه نوشته

خط گالوانيزه گرم

گالوانيزه گرم فرآيندي است كه طي آن سطح قطعه آهني يا فولادي در اثر غوطه ور شدن در فلز روي مذاب، با پوششي از روي و آلياژ روي آهن پوشيده مي شود كه نتيجه آن تشكيل يك لايه محافظ در برابر عوامل خورنده محيطي است. در حال حاضر گالوانيزه گرم بهترين روش جهت حفاظت محصولات و سازه هاي فولادي از خوردگي است. عمليات گالوانيزه گرم در ده مرحله به شرح زير صورت مي گيرد: فاز اول : تميز كردن سطح قطعات با تكنيك Sand Blasting فاز دوم : چربي زدايي با استفاده از محلول NaOH فاز سوم : شستشو در وان آب فاز چهارم : اسيد شويي با اسيد HCI فاز پنجم : شستشو در آب فاز ششم : فلاكسينگ با استفاده از محلول كلرور روي آمونيوم جهت تركيب بهتر روي و آهن فاز هفتم : خشك و گرم كردم قطعات فاز هشتم : غوطه وري در فلز روي مذاب فاز نهم : خنك كردن فاز دهم : كنترل كيفيت
پروسه گالوانيزه گرم به طور كلي شامل مراحل زير مي باشد : 1- مرحله شستشوي مقدماتي با آب 2- چربي شويي 3- پيك لينگ و فلاكس 4- پيش گرم كن 5- آبكاري و وان مذاب 6- كروماته كردن
ضخامت پوشش هاي گالوانيزه استانداردهاي متفاوتي حداقل ضخامت پوشش هاي گالوانيزه را تعيين مي كنند. حداقل ضخامت پوشش با استانداردهاي ---، --- و --- اغلب توسط گالوانيزه كنندگان تعيين مي شود. مهمترين فاكتورهايي كه ضخامت و ظاهر پوشش گالوانيزه را تحت تاثير قرار مي دهد عبارتند از : - تركيب شيميايي فولاد - درجه حرارت مذاب - شرايط سطحي - كار سرد انجام شده روي فولاد قبل از گالوانيزه - زمان غوطه ورزي در حمام - نرخ خارج كردن از حمام - متالوژي فرآيند گالوانيزه - نرخ سرد كردن فولاد

آبكاري فلزات (گالوانيزه كردن) Galvanizing

گالوانيزه كردن فرآيندي است كه طي آن انواع مختلفي از فراورده‌هاي فولادي را با فلز روي پوشش داده تا مقاومت آن‌ها را در مقابل فرسايش و زنگ‌زدگي افزايش دهد. فلز اصلي كه مي‌خواهيم آبكاري شود بايد كاملاً تميز باشد و زنگ‌زدگي نداشته باشد تا پوشش به خوبي روي آن بچسبد و بنابراين تمام فرآورده‌هاي فولادي بايد چندين بار مراحلي عموماً شبيه به هم مثل تميز كردن-آب‌كشي- خشك كردن و يا عمليات سرد و گرم‌كردن را قبل از ورود به خزينه آبكاري «گالوانيزه كردن» بگذرانند. گالوانيزه كردن به دو روش زير انجام مي‌شود:
الف) گالوانيزه كردن به روش حرارتي و غوطه‌ورسازي يعني غوطه ور ساختن يا فرو بردن محصول فولاد به ميان خزينه روي مذاب.
ب) آبكاري سرد به وسيله برق يعني آبكاري با روي توسط جريان برق از روش حرارتي (ناپيوسته)
براي محصولات ساخته شده از روش نوار پيوسته براي نوارهاي فولادي- ورقه يا سيم استفاده مي‌كنند. استفاده از روان‌سازها (ذوب‌كننده‌ها) در گالوانيزه كردن به روش نوار پيوسته تقريباً متروك شده و ديگر مورد استفاده نمي‌باشد اما اين مواد براي تهيه سيم‌ها هنوز به كار مي‌روند.

ادامه نوشته

اسپارک

ماشین کاری با اسپارک از جدیدترین روش هایی است که به روش های  قالب سازی اضافه شده است. ماشین کاری با اسپارک روشی است که در آن از فولاد و یا بقیه فلزات می توان با روش تخلیه الکتریکی براده برداری نمود. اسپارک یک عمل موضعی است و با تناوب زمانی، براده ها به صورت حجم کوچک فلزی بتدریج از قطعه کار برداشته می شوند.

یک نمونه ماشین اسپارک اوروژن در شکل زیر نمایش داده شده است.
 

 

قطعه کار که معمولا همان اینسرت قالب است، روی یک صفحه در محلول دی الکتریک غوطه ور است (معمولا نفت). مخزن روی پایه ماشین نصب شده است. الکترود که کاملا متناسب با  حفره است (مشابه هاب) روی گلویی ماشین نصب شده و گلویی نیز به یک سیستم پینیون چرخ شانه متصل است. یک سر و موتور شانه را توسط یک پینیون تحریک می کند. بنابراین ابزار نسبت به قطعه کار حرکت عمودی می کند. قطعه کار و ابزار هر دو به یک منبع الکتریکی متصل هستند. الکترود قطب منفی و قطعه کار قطب مثبت است.
	شانه ماشین توسط سرو موتور به سمت پایین تا فاصله معینی بین ابزار و قطعه کار حرکت می کند. در این نقطه دی الکتریک بین الکترود و قطعه کار قطع شده و عملیات اسپارک شروع می شود. عملیات اسپارک باعث جداسازی ذرات از قطعه کار می شود. به صورت مشابه در همین زمان خوردگی روی الکترود نیز با نرخ کمتری به وجود می آید.
			یک نازل دی الکتریک را از طریق شیلنگ به روی قطعه می پاشد و ذرات خورده شده از روی قطعه کار شستشو می شوند (در زمانی که الکترود به سمت بالا حرکت می کند). الکترود مجدد پایین می آید اما این بار به دلیل خوردگی، میزان پایین آمدن بیشتر از کورس قبلی است. مجددا اسپارک در یک عمق بیشتر اتفاق می افتد و ذرات دیگری از قطعه کار برداشته می شوند.
	عملیات ادامه پیدا می کند، ابزار بالا می رود. ذرات خورده شده شسته می شوند. ابزار پایین می آید و عملیات اسپارک با حداقل شعاع جرقه اتفاق می افتد.
		خوردگی نه تنها در قطعه کار بلکه در الکترود هم به وجود می آید. این بدان معنی است که برای عمق های زیاد چندین الکترود مورد نیاز است. معمولا الکترودهای اول و دوم و سوم عملیات خشن کاری را انجام می دهند. آخرین الکترود ترجیحا برای عملیات نهایی استفاده می شود. شکل آخر را الکترود نهایی در حداکثر عمق به وجود می آورد. مایع دی الکتریک به صورت پیوسته چرخش داده می شود. مایع که آلوده به ذرات خورده شده است به تانک اصلی برگشته و از بین فیلترها گذشته و سپس توسط یک شیلنگ به تانک پمپ می شود. به نقل از سایت قالبسازی هنر